Obliczanie kosztu standardowego — informacje

Wiele firm produkcyjnych wybiera podstawę wyceny kosztu standardowego. Dotyczy to również firm, które wykonują lekką produkcję, taką jak montaż i kompletacja. Standardowy system kosztów określa koszt jednostkowy zapasów na podstawie rozsądnego kosztu historycznego lub oczekiwanego. Badania przeszłych i szacowanych przyszłych danych dotyczących kosztów mogą następnie stanowić podstawę dla standardowych kosztów. Koszty te są zamrożone do czasu zaświetnienia decyzji o ich zmianie. Rzeczywisty koszt wytworzenia produktu może różnić się od szacowanych kosztów standardowych. W przypadku kontroli zarządzania rzeczywisty koszt jest porównywany ze standardowym kosztem dla określonego towaru, a różnice lub odchyleniasą identyfikowane i analizowane.

Koszty standardowe można utrzymać dla towarów, które są uzupełniane poprzez zakup, montaż i produkcję. Dla każdej metody uzupełniania koszty standardowe mogą składać się z następujących elementów.

System uzupełniania zapasów	Standardowe elementy kosztów
Kupno	Bezpośredni koszt materiałów i koszt materiałów ogólnych, jeśli jest wymagany.
Montaż	Bezpośredni koszt materiałów, bezpośredni lub stały koszt pracy oraz koszt ogólny.
Prod. Zamówienie	Bezpośredni koszt materiałów, koszt pracy, koszt podwykonawcy i koszt ogólny.

Konfigurowanie kosztów standardowych

Ponieważ standardowy koszt wyprodukowanego lub zmontowanego towaru może składać się z wielu elementów kosztów, w tym materiałów, wydajności (robocizny) oraz bezpośrednich i ogólnych kosztów podwykonawcy, standardowe koszty muszą być ustalone dla każdego z tych elementów.

Zadaniem księgowym dla firmy przetwarzającej towary stosującej standardowe kalkulanie kosztów jest:

Oszacuj standardowy koszt gotowego towaru i skonfiguruj go na karcie towaru.
Rejestruj i alokuj rzeczywisty koszt kluczowych elementów kosztów oraz uwzględniaj odchylenia.

Aby określić koszt bezpośredni gotowego towaru, należy zsumować wszystkie koszty składników. Zmontowany lub wyprodukowany przedmiot może zawierać podzespoły, które również składają się z wielu komponentów.

Następujące kluczowe elementy kosztów składają się na całkowity koszt bezpośredni gotowego przetworzonego towaru:

Koszty materiałowe.
Koszt pojemności.
Koszty podwykonawstwa tylko dla wyprodukowanych przedmiotów.

Koszty materiałowe

Koszty materiałowe to koszty związane z podzespołami i zakupionym surowcem. Jednostkowy koszt materiałowy może składać się z bezpośrednich i pośrednich elementów kosztów.

Bezpośredni koszt materiałów reprezentuje zafakturowane kwoty za zakupione surowce lub koszt przetworzenia podzespołu.
Pośredni koszt materiałowy lub narzutmoże reprezentować takie elementy, jak koszty prowadzenia zapasów dla gotowego towaru po jego wyprodukowaniu.

Konfiguracja kosztu materiałów dla zakupionych towarów, które mają wpływ na koszt bezpośredni i pośredni, zależy od metody kalkulacji kosztów wybranej dla określonego towaru. Informacje o kosztach są skonfigurowane dla każdej metody kalkulacji kosztów na karcie towaru. Aby uzyskać więcej informacji, zobacz Rejestrowanie nowych elementów.

Koszt złomu (tylko produkcja) jest dodatkowym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę przy obliczaniu całkowitego kosztu materiału. Gdy pewna ilość surowca jest złomowana podczas montażu lub produkcji towaru, zwykle powoduje to wzrost ilości składników, które są wymagane do wyprodukowania tego towaru. Zwiększa to koszt materiałowy składników, które są zużywane podczas produkcji towaru nadrzędnego. Koszt złomu dla materiałów można skonfigurować w BOM produkcji lub routingu.

Koszt materiałowy wyprodukowanego towaru można przedstawić na dwa sposoby, które odpowiadają następującym podstawom obliczania kosztów.

Podstawa kalkulacji kosztów	Kalkulacja kosztów materiałów
Pojedynczy poziom	Wyprodukowany towar jest równy całkowitemu kosztowi wszystkich zakupionych lub podzmontowanych towarów w BOM produkcji tego towaru.
Poziom zwijany lub wielopoziomowy	Wyprodukowany towar jest sumą kosztu materiałowego dla wszystkich podzespołów w BOM tego towaru i kosztu wszystkich zakupionych towarów w BOM produkcji tego towaru.

Koszty wydajności

Koszty wydajności to koszty związane z wewnętrznymi kosztami robocizny i maszyn. Należy skonfigurować te koszty dla każdego zasobu (w zarządzaniu zespołami) i centrum pracy lub maszyny na routingu (w produkcji). Podobnie jak w przypadku materiałów, można zidentyfikować zarówno bezpośrednie, jak i pośrednie elementy kosztu pojemności. Na przykład bezpośrednim kosztem centrum pracy może być ustalona stawka sklepu za wykonanie określonej funkcji. Koszt pośredni centrum pracy może stanowić pewne ogólne wydatki fabryczne, takie jak oświetlenie, ogrzewanie i tak dalej. Podobnie jak w przypadku kosztów materiałów, można wyrazić narzut zdolności produkcyjnych jako procent kosztów pośrednich lub stałą stawkę narzutu.

Konfiguracja kosztów wydajności zmontowanych elementów składa się z następujących elementów:

Bezpośredni i pośredni koszt jednostkowy zasobu.
Stały lub bezpośredni typ użycia zasobów.

Konfiguracja kosztów mocy produkcyjnych produkowanych towarów składa się z następujących elementów:

Bezpośredni i pośredni koszt jednostkowy maszyny lub centrum roboczego.
Konfiguracja czasu i wielkości partii.

Aby obliczyć standardowy koszt wydajności, należy ustalić standardowe stawki czasu, które są wymagane do wykonywania operacji na maszynie i centrach roboczych. Całkowity czas zakończenia operacji zazwyczaj składa się z konfiguracji, czasu wykonywania oraz czasu oczekiwania i przenoszenia.

Ustawiasz stawki dla każdego typu czasu dla każdej maszyny lub centrum roboczego na indywidualnym routingu.

Uwaga

Podczas gdy stawki czasu wykonywania mają zastosowanie do każdej wyprodukowanej jednostki towaru, stawki czasu konfiguracji mają zastosowanie do każdej partii. W związku z tym należy proporcjonalnie ustawić czas konfiguracji routingu dla każdej operacji w stosunku do rozmiaru partii. Wielkość partii określa się w odpowiednim polu na skróconej karcie Zamawianie karty towaru.

Aby określić czas konfiguracji routingu na potrzeby planowania, ale nie uwzględniać tego wydatku w standardowym obliczaniu kosztów, wyczyść pole Cost Incl. Setup (Konfiguracja kosztów) na stronie Manufacturing Setup (Konfiguracja produkcji).

Na poziomie jednopoziomowym jest to koszt pracy, który jest wymagany do wytworzenia gotowego towaru produkcyjnego i jest określony na routingu towaru produkcyjnego. Na wielu poziomach jest to koszt zdolności produkcyjnej określony dla każdego indywidualnie wyprodukowanego towaru, który jest uwzględniony w BOM towaru nadrzędnego.

Koszty podwykonawców

Koszty podwykonawców to koszty związane z usługami świadczonymi przez zewnętrznych dostawców lub podwykonawców firmy. Podobnie jak w przypadku materiałów i wydajności, koszty podwykonawców mogą składać się zarówno z kwot bezpośrednich, jak i ogólnych. Koszt bezpośredniego podwykonawcy reprezentuje rzeczywistą opłatę za każdą jednostkę świadczonych usług. Na przykład koszty podwykonawcy mogą reprezentować koszty frachtu i obsługi, które są ponoszone przez firmę z zamówieniem podwykonawcy.

Ponieważ podwykonawstwo jest zdolnością zleconą na zewnątrz, koszt zarówno bezpośrednich, jak i pośrednich usług podwykonawczych jest ustawiany na karcie centrum roboczego, która reprezentuje operację podwykonawstwa.

Aktualizowanie kosztów standardowych

Aby zaktualizować lub obliczyć standardowy koszt elementów zespołu, użyj funkcji z karty towaru.

Proces aktualizacji lub obliczania kosztów standardowych zazwyczaj składa się z następujących zadań:

Aktualizacja kosztów na poziomie komponentu i pojemności. Aby uzyskać więcej informacji, zobacz Zadania wsadowe Sugerowanie kosztu standardowego towaru i Sugerowanie standardowego kosztu pojemności.
Konsolidacja i zestawienie kosztów komponentów i wydajności w celu obliczenia całkowitego kosztu montażu lub produkcji towarów. Aby uzyskać więcej informacji, zobacz Aby uzyskać więcej informacji, zobacz Aby obliczyć koszt standardowy elementu zespołu.
Implementacja kosztów standardowych, które są wprowadzane podczas uruchamiania poprzednich zadań wsadowych. Standardowe koszty nie wchodzą w życie, dopóki nie zostaną wdrożone. Aby uzyskać więcej informacji, zobacz Zadanie wsadowe Implementowanie standardowych zmian kosztów.
Zaimplementowanie zmian w celu zaktualizowania pola Koszt jednostkowy na karcie towaru i przeprowadzenia przeszacowania zapasów. Aby uzyskać więcej informacji, zobacz Ponowne wycena zapasów.

Zobacz też

Szczegóły projektu: Metody kalkulowania kosztów
Praca z listami materiałów
Aktualizowanie kosztów standardowych
Szczegóły projektu: Kalkulowanie kosztów zapasów